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广东一家企业“代工55年”启示录
2019-12-09 08:16:39 来源: 新华每日电讯
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  图为广东昭信集团的加工车间。广东昭信集团供图

  编者按:

  在全球价值链中,代工往往被定位于产业链最低端,难以摆脱低成本依赖、低权益发展和粗加工生存的宿命,并伴随产业升级和转移而走向衰落。显然,这也是众多代工企业所面临的危局。

  作为珠三角一家普通的代工厂,广东昭信是“吃代工饭”长大的——从为国营藤厂来料加工藤编制品,到为港商代工做玩具、为台商代工做皮鞋、为日本企业代工生产电感元器件……昔日集体小作坊变身大型控股集团,代工无疑是它从小到大的“主粮”。

  然而,如何从传统制造向智能制造转变,突破“向前一步是黄昏”的代工困境,这家专注制造55年的民营企业,不断谋变升级换赛道,以退为进促转型,为众多代工企业探路突围提供了有益的启示。

  “上游大量订单去了东南亚,我们也有5条生产线转移到菲律宾工厂”,面对记者,梁凤仪并不避讳目前的困境,“日方可能继续减少中国订单,国内部分代工厂将面临关闭”。

  广东昭信集团股份有限公司(简称昭信)位于佛山市南海区,为日本一家全球知名电子品牌做代工。“掌门人”梁凤仪行事干练,被业界称为“铁娘子”。

  “今年,日方给我们的订单减少13%左右,他们在青岛、珠海、东莞等地的代工厂,订单只有原先的一半。”她补充说。

  尽管形势不容乐观,梁凤仪自信却并未减少:相比其他代工厂,昭信的效率更高、品质更好,连日本品牌商也舍不得放弃,担心以后不再给他们做代工;即使订单萎缩无工可代,或者成本高企无利可图,昭信还有很多“备胎”可用,足以支撑企业顽强活下去。

  产业转移,代工企业走到三叉路口

  俗称“代工”的OEM生产模式,可以使代为生产的企业突破资金、技术、管理和市场等瓶颈制约,快速提升专业制造能力和技术转化能力,促进企业规模扩大。事实上,推动中国成为全球工厂的主力军,正是众多不见经传的代工企业。

  在珠三角,电子、玩具、纺织、服装等劳动密集型产业,经历了代工模式由盛转衰的全过程。大批失去低成本优势的代工企业,订单数量锐减、成本持续攀升,企业被迫走入“产业转移、企业转型和停产关闭”的三叉路口。

  即使没有中美经贸摩擦,部分低端产业链转移速度或可放缓,但转移趋势无法改变。

  前述这些传统产业,恰恰是代工企业最集中的领域。有的企业已经转移,有的企业仍在观望,还有转移出去的产业重新回归——东南亚等国家的人力、土地成本也在上涨,产业链配套不足,无形中又增加了不少成本。

  更多的代工企业,则选择像昭信一样坚守。他们深信生产线可以转移,庞大的国内市场却挪不走。具有敏锐市场洞察能力的昭信,早已谋变升级换赛道,已取得显著的成效。

  据昭信集团总经理潘铭坚透露,在经济下行的背景下,昭信业绩实现逆势增长,2018年销售收入11.3亿元,利润7800万元;今年前11个月,销售收入近10亿元,利润9000万元,比去年同期增长30%。

  回顾昭信的转型历程,用梁凤仪的话说,都是被“逼出来的”。

  早在2006年,以鞋业和家具业代工为主的昭信,员工数量达2.2万人。当时,他们年产数百万双鞋,款式和订单全部由品牌商提供,没有多少技术含量,一年能赚上千万元。

  不久,全球金融危机爆发,靠订单吃饭的鞋业急转直下,由“卖一双赚一双”跌至“卖一双赚一元”。大幅缩水的利润,蓦然使梁凤仪明白,“这是一个几乎没有前途的行业了”。

  然而,令她深感庆幸的是,2006年昭信开始实施“三退一进”战略——“退出不创造价值的订单、退出没有发展前景的项目、退出缺乏竞争力的企业,进入新发展领域”,正是缘于这个战略上的“提前量”,昭信才得以轻装上阵,安然度过后来的金融危机。

  “不能等到它真的亏钱再退出,那就太晚了。”昭信为美国客户代工的家具厂,年产值8000多万元,利润数百万元,当时也被列入了退出名单。

  面对员工“有钱赚为何还清退”的质问,梁凤仪的答案是,“利润都用在反倾销上了,未来木材来源也难以持续”。

  在梁凤仪的坚持下,昭信先后退出了家具、制鞋及低附加值的电子企业。

  2008年年初,经过深思熟虑的梁凤仪,开始求“进”了——在立足做好国际代工的同时,与华中科技大学半导体照明国家实验室联手,进军LED(半导体照明)产业,致力于打造企业生存的“备胎”。

  另辟赛道,以退为进造“备胎”

  昭信虽然是代工起家,但并不满足简单的代工。

  彼时,美国金融危机爆发,波及全世界。珠江三角洲,LED产业方兴未艾。

  在LED产业中,外延芯片材料及MOVCD设备,占当时整个制造成本的三分之二。显然,谁掌握了核心技术和关键设备,谁就拥有这个行业的主动权。

  MOCVD设备是LED芯片生产的关键设备,其核心技术长期被西方发达国家垄断,国内企业主要依赖美国的维易科(Veeco)和德国的爱思强(Aixtron)两家公司进口。

  据潘铭坚回忆,当时一台进口MOCVD设备,市场价高达1800万元。这意味着,LED产业的大部分利润,都被外国公司赚走了。

  一心要打破国外技术垄断的梁凤仪,找到华中科技大学刘胜与甘志银两位教授。双方一拍即合,2009年成立了广东昭信半导体装备制造有限公司,率先谋划LED芯片设备国产化的突围。

  作为MOCVD设备国产化的核心模块,喷淋是工艺气体的唯一出口,体积占比不足千分之二,可见工艺复杂性和精密度要求之高。让研发团队最难忘的,就是喷淋系统的研发。

  虽然国内具备喷淋不锈钢层板加工能力的工厂很多,但产品质量良莠不齐,多家试验都达不到要求。甘志银带领研发团队不断调整工艺。经过三个月的不懈努力,终于攻克了这个头号难题。合作工厂的技术负责人感概道:“这么复杂的工艺要求,都快把我们逼疯了。”

  喷淋组件整体焊接工艺环节,决定着喷淋制作的成功与否。国内掌握这种超高气密性焊接技术的厂家,寥寥无几,且只提供设备租用,焊接材料和工艺配方需要用户自行确定。

  没人了解这种工艺,怎么办?甘志银带领研发团队成员从零学起。他们埋头查资料、选材料、写配方、做试验,经常在网络上讨论到凌晨两三点。凭着一股拼搏的劲头,研发团队掌握了相关技术,并形成了有自身特色的独特工艺配方。

  然而,外委加工厂焊接喷淋部件,质量检测总有缺陷,导致外延工艺迟迟难以启动。眼看一年多时间过去了,业界质疑声四起。甘志银带领一个8人小团队,顶着巨大的精神压力,进驻加工厂组织专项攻关。

  据业内专家介绍,一次完整的焊接过程,需要持续12小时。攻关团队轮流通宵值守,经过反复迭代试验,终于等来了喷淋焊接取得突破性进展的好消息。

  与此同时,梁凤仪又找到半导体光电物理、材料和器件方面的专家袁述博士,签约合作外延芯片项目,并于2010年成立广东量晶光电科技有限公司。

  时值LED外延市场风云突变,原本在市场上占有一席之地的粗面外延片,因电压高、芯片加工难度大、工艺难控制等缺陷,导致市场需求量急剧萎缩。

  新公司成立伊始,他们提出由粗面外延片向镜面外延片转变的战略。对当时量晶的技术积累而言,要进行这种市场主流产品的研发,无异于从零开始。

  “要像对待女朋友一样对待机台”,曾是外延车间最流行的一句话。面对科技“无人区”,技术团队不断研发出价格更低廉的电极材料。

  2012年,昭信MOCVD设备进入量产,完成首批镜面外延片的出货,由此成为首批实现MOCVD设备国产化的企业之一。

  政策补贴,误伤创新“走麦城”

  从照明芯片核心设备的量产,到外延芯片的出光功率,昭信自主研发生产的MOCVD设备,已经达到国外同类产品的技术水平,成为国内唯一拥有LED全产业链的企业。

  “自主创新让我们有了话语权。”梁凤仪怎么也想不到这场创新的结局,竟让自己败得如此刻骨铭心。

  时间再度回到2009年,国内多地竞相出台进口MOCVD设备补贴政策。例如,江苏某市率先对每台进口MOCVD设备,平均补贴1000万元。厦门、佛山、芜湖、江门、惠州等地纷纷仿效。

  据不完全统计,至少有10多个城市出台同类设备补贴政策,补贴额800万元~1000万元不等。掌握核心技术的国外厂商趁机涨价,一台1500万元的设备,竟然一下子涨到1800万元。

  巨额补贴之下,国内市场掀起LED投资热,进口MOCVD机台采购数量激增。公开数据显示,2010年,仅在发改委登记备案的MOCVD机台就有近700台,当年全球该设备的出货量不过660台左右。

  其实,人们对这种补贴逻辑并不陌生:半导体照明产业系新兴产业,各地为抢占LED产业新高地,不惜巨额补贴MOCVD等关键技术设备。由于国产设备不在补贴范围,补贴政策不仅养肥了国外厂商,也害苦了刚刚打破技术垄断的国内设备厂商。

  “真没想到结局这么惨!”梁凤仪回忆说,昭信作为一家民营企业,投入巨资研发的设备,却被“扭曲”的补贴政策所“误伤”,导致产品无人问津,企业一度面临绝境。

  “国外设备制造商利用补贴优势,联手杀价打压我们。哪怕我只卖700万元,对方就卖600万元,何况有些进口设备售价还不到1000万元,补贴之后企业根本就不用花钱。我们耗资费力研发的设备,彻底失去了市场。”

  每当讲起这段不堪回首的往事,“铁娘子”梁凤仪就忍不住热泪盈眶:“坚持了8年,心都凉透了。”

  后来,一些地方政府开始对补贴政策纠偏,逐步改变对国内设备制造企业的忽视。然而,企业已经错过了最佳发展期,“错过了时机,就错过了一切”。

  投入3亿多元,前后坚持8年,心有余而力不足的梁凤仪,被迫退出MOCVD设备的市场竞争。

  但她并不后悔,毕竟昭信MOCVD的成功,打破了国外20多年的技术与价格垄断。

  “买了很多教训,打开了新的思路”,这段“走麦城”的经历,也给了梁凤仪深刻的商业启示:“即使做代工也要创新。企业要迈向现代制造,要打造有品质的产品,只有通过创新才能脱胎换骨,提高技术自信,创造更大的市场空间。”

  代工非贬义,打造成长“训练营”

  对于代工,社会上有很多误解,甚至有人动辄冠之以“血汗工厂”的大帽子。

  其实,代工作为产业分工细化的产物,绝非贬义词,也不代表产业低下。不仅可以解决企业的温饱问题,更是企业成长的“训练营”。

  从玩具、鞋业、低端电子元器件等传统产业,到进军电子元件、LED照明、芯片、智能装备、智慧灯杆等新兴产业,以代工起家的昭信集团,至今仍未放弃代工。

  做了40多年代工的梁凤仪,深知这种生产组织方式的魅力所在:“不要小瞧代工,通过国际代工,可以吸收发达国家的先进技术和管理经验,企业生命力就更顽强了。”

  与当年给国营东风藤厂做代工不同,1978年10月,昭信集团前身——平洲藤厂与香港森美玩具公司签订加工合作协议,成为南海第一家“三来一补”玩具加工企业。

  第一批代工产品是成套的人偶衣服,当时30%以上的毛利,令这些“织藤妹”们无不眼前一亮。

  由于涉及外资背景,当年改名为平洲玩具厂的集体企业,差点被改成“圩镇大队玩具厂”。从藤编制品变成玩偶服装、从计划经济迈向市场经济、从南海县进入香港岛,平洲藤厂代工跨界转型之大,至今仍令人啧啧称奇。

  那些习惯了老式缝纫机的“织藤妹”,在香港的先进设备面前倍感不适,对于香港工人每天做90件人偶衣服的效率,更是“打死都不相信”。

  在梁凤仪的动员鼓励下,她们接受港商技术和管理辅导后,实现了对“香港效率”的超越,并再次获得投资方的认可。

  平洲玩具厂的成功,一时间在国内外引起轰动,连美国华尔街日报都报道了这个消息。20多岁的梁凤仪没有想到,在改革开放的伟大变革中,不经意间扮演了“先锋”的角色。

  在端稳“代工”这碗饭的同时,梁凤仪不断寻找更多的新“饭碗”。她并不满足于简单的“三来一补”,而是结合生产研发智能设备,通过机器换人来提高效率。

  她说,“我们用自己制造的设备机器换人,把效率提升,把品质做好,对方对昭信的依赖性反而更高了”。

  梁凤仪还对标国际,瞄准智能装备的集成供应,探索“国产装备国际化”,产品销往“一带一路”沿线国家。目前,昭信已成为广东省智能装备出口企业之一。

  此外,他们在医疗电子行业默默深耕十多年,已研发出一台机器可以替代22人的装备,市场前景十分广阔。

  “我们一直在默默地备战,不停地做‘备胎’。”吸取当年LED设备研发教训的梁凤仪,自称这是她这辈子最大的心得。“我们研发电子元器件生产的智能装备,是在保密状态下进行生产试验,这项技术储备准备十年后对外公布。”

  把自己研发出来的设备卖给别人,不担心培养竞争对手吗?梁凤仪坦承,自己一度也有这个担心,后来她想通了,董事会也想通了。

  “我自己永远跑在前面!我们的智能装备都是个性化定制,还卖给了日本企业。作为一个智能装备集成方案的解决供应商,我们下决心走个性化定制之路,虽然目前量不大,但是每年都在翻番。”

  据了解,昭信智能装备公司成立之初,市场开拓屡屡受挫。他们迅速调整思路,先开拓国外客户,再转向国内客户。市场慢慢打开了,这几年增长速度较快。

  梁凤仪说,尽管我国的科技水平日新月异,但仍是世界上最大的发展中国家,通过代工可以解决一系列现实问题,所以绝不能轻言放弃代工。(记者刘宏宇)

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